數(shù)控加工中心不論從加工效率、加工精度還是加工能力上來說，都是較為出色的一款加工機型。從加工形式上，其加工過程都是由控制系統(tǒng)通過執(zhí)行工件的加工程序進(jìn)行全程無人化的控制。在單臺設(shè)備上就可以完成包括銑、鉆、攻、鏜、鉸等在內(nèi)的多種工種的加工過程。如遇加工中出現(xiàn)的一些問題，如刀具磨損、加工余量過大，它不像普通加工設(shè)備那樣可以隨意停車調(diào)整，所以它所使用的加工刀具相對普通加工設(shè)備要更加嚴(yán)格。本文簡單介紹與之相關(guān)的加工刀具方面的一些知識，希望已在操控或者準(zhǔn)備操控數(shù)控加工中心機床的朋友有所借鑒作用。 
 
一、表面光潔度不高
　　在數(shù)控銑床的零件當(dāng)中，對于面的精加工是一個重要的工序，也是經(jīng)常要做的工序，對于表面的質(zhì)量要求較高。有時候會得到不平和不光的平面，不符合要求。 
　　造成這個問題的主要原因是在精加工的時候，進(jìn)給速度過快，而刀具因為快速移動時造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。還有一個問題就是在對面的精加工的時候，有時候兩個相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的。另外，使用的切削油也起到了至關(guān)重要的作用，高端專用的硫化切削油通過釋放極壓劑成分可以有效的提高工件表面光潔度。

二、精銑側(cè)面的接刀痕過于明顯 
　　在數(shù)控銑床的工件當(dāng)中，幾乎每一個工件都會要求精銑側(cè)面，而很多時候會出現(xiàn)精銑側(cè)面的接刀痕過于明顯的問題，這個是絕對不允許出現(xiàn)的，會嚴(yán)重影響工件的外觀。 
　　造成這個問題的主要原因是進(jìn)、退刀的位置和參數(shù)的選擇不當(dāng)以及在深度分層下刀。加工有很多種，而不同的加工提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數(shù)選擇。要想避免上面提高的問題，可以從三個方面進(jìn)行相關(guān)的調(diào)整。第一是對進(jìn)刀點的選取要正確，應(yīng)該選在最邊處，不能選在中間的地方，退刀點也不能再同一個側(cè)邊；第二是如果一定要再中間下刀的話，在進(jìn)退刀的時候，增加一個重疊量；第三是在進(jìn)行側(cè)面的精工時，最好采用全切深。

三、精銑時的換刀痕跡 
　　在普通和高速時，都需要進(jìn)行刀具的更換，而如果在進(jìn)行換刀操作的時候不注意對參數(shù)進(jìn)行相關(guān)的調(diào)整，就會出現(xiàn)明顯的痕跡，嚴(yán)重影響工件的外觀。 
　　在對底面或者側(cè)面進(jìn)行精銑時，出現(xiàn)接刀痕是一種常見的現(xiàn)象，很多時候人們都會認(rèn)為這是不能避免的誤差，其實這是完全可以避免的。對內(nèi)凹的拐角處的精加工需要更換小刀具來進(jìn)行，由于在過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產(chǎn)生接刀的痕跡。
四、精加工后再表面或側(cè)面留下毛刺或批鋒 
　　現(xiàn)代的工件加工對于表面的要求越來越高，對于毛刺或者批鋒的出現(xiàn)也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進(jìn)行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削后直接使用，不再需要進(jìn)行后期的打磨。但在實際的生產(chǎn)當(dāng)中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現(xiàn)。 
　　而要解決這個問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進(jìn)行切削。除此之外，也要做好刀路的規(guī)劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側(cè)面，然后再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對于不能夠進(jìn)行拋光的工件很有用。另外，使用專用的硫化切削油代替水溶性切削液可以有效的避免毛刺的產(chǎn)生。


五、對于特殊形狀工件的精加工 
　　對于一些特殊形狀工件的精加工，軟件通常會有擬合誤差，有時候如果計算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個問題的話就要從軟件里下手，對誤差進(jìn)行控制既不影響計算的速度，也不會對工件造成變形。
 
以上就是數(shù)控銑床加工中品質(zhì)問題分析及相關(guān)措施，通過合理的安排工序、制定精確的刀路、使用高性能的刀具和切削油、采用質(zhì)量可靠的原材料等措施可以有效避免上述問題的產(chǎn)生，從而降低企業(yè)的綜合維護成本、提高產(chǎn)品的市場競爭力。